Ми всі знаємо, що у виробництві алюмінієвих профілів прибуток = обсяг продажів мінус витрати на виробництво. Загальна вартість алюмінієвого профілю поділяється на постійну вартість і змінну вартість. Постійні витрати, такі як оренда заводу, амортизація обладнання тощо. Це фіксоване. І змінні витрати мають велику гнучкість.
У разі однакової ціни продажу алюмінієвого профілю, чим вища вартість алюмінієвого профілю, тим менший прибуток. В даний час у суворих умовах зростання цін на сировину, підвищення заробітної плати працівників, підвищення курсу юаня, зростання цін на енергоносії, збільшення податкового тягаря і так далі, конкуренція в тій же галузі сьогодні увійшла до білого. Настав час для тонкого контролю над витратами.
Контроль витрат є ключем, яким керує підприємство, і ядром. Лише постійно знаходячи слабку ланку, видобуваючи внутрішній потенціал, можна використовувати всі засоби та шляхи для зменшення витрат, повної участі, починаючи з деталей, починаючи зі зменшення відходів, алюмінію добре для впровадження контролю витрат, може ефективно розширити простір виживання підприємства, покращити статус управління підприємством, забезпечити сталий розвиток підприємства та перебуває в неприступному становищі.
Контроль витрат на алюмінієвий профіль базується на ланцюжку створення вартості як керівництва, контроль витрат поділяється на вартість проектування, вартість закупівель, вартість виробництва, вартість продажу та вартість обслуговування. Оскільки контроль витрат включає широку сферу, зміст багато. Я буду говорити про те, як підвищити показники готової продукції з точки зору виробництва, щоб знизити собівартість продукції.
Завдяки аналізу даних і на практиці було доведено, що підвищення продуктивності профілів з алюмінієвих сплавів є одним із найбільш прямих і ефективних способів зниження собівартості виробництва.Взявши як приклад цех екструзії, собівартість виробництва алюмінієвих матеріалів буде зменшена на 25-30 юанів за тонну, якщо врожайність збільшиться на один процентний пункт, а зменшена частина - це чистий прибуток підприємства. Щоб покращити екструзію вихід, завданням виробництва є зменшення відходів екструзії.
Як підвищити продуктивність алюмінієвих профілів, щоб зменшити відходи алюмінію, підвищити продуктивність і знизити собівартість виробництва алюмінієвих профілів, ми узагальнили екструдовані відходи:
Відходи алюмінієвих екструдованих профілів можна розділити на дві категорії: геометричні відходи та технічні відходи. Геометричні відходи є неминучим відходом профілів з алюмінієвих сплавів під час екструзії. Такий як екструзія залишкового матеріалу, розтягування продуктів на обох кінцях патрона, розміру матеріалу недостатньо довжини довжини матеріалу відмовилися, вирізати необхідний зразок, шунтовий комбінований штамп у шунтовій камері залишився алюмінієвого блоку, злитки та вироби вирізати за розміром матеріалу пильного полотна споживання алюмінієвої стружки та алюмінієвих злитків, витрачених під час випробування форми.
Технічні відходи - це відходи, які утворюються внаслідок невиправданої технології, проблем з обладнанням і неправильної роботи працівників у процесі виробництва профілю з алюмінієвого сплаву. На відміну від геометричних відходів, вони можуть ефективно подолати та усунути утворення технічних відходів шляхом технічного вдосконалення та посиленого управління .Технічні відходи можна розділити на:
Відходи тканин: перепал, кільце грубого зерна, грубе зерно, усадка хвоста, включення шлаку тощо.
Механічні властивості некваліфікованих відходів: міцність, твердість занадто низька, не відповідають національним стандартам;або пластик занадто низький, недостатнє пом'якшення не відповідає технічним вимогам.
Поверхневі відходи: шари, бульбашки, екструзійні тріщини, апельсинова кірка, тканинні клаузули, чорні плями, поздовжня лінія зварювання, поперечна лінія зварювання, подряпини, пресування металу тощо.
Геометричні розміри відходів: хвиля, скручування, вигин, площинний зазор, розмір поза допуском тощо.
Норма готової продукції поділу праці Послідовність норми готової продукції та комплексного виходу продукції.
Співвідношення готового алюмінію в процесі, як правило, відноситься до основного процесу, зазвичай базується на майстерні як одиниці для розрахунку. Процес лиття (ливарний цех), процес екструзії (процес екструзії), процес окислювального фарбування (цех окислення), процес порошкового розпилення (цех розпилення). ).Визначається як відношення якісної продукції цеху до надходження в цех сировини (або напівфабрикатів).
Показник готової продукції залежить від якості обладнання, якості зливка, структури продукту, частоти зміни різновидів і специфікацій, передового рівня технології, рівня управління підприємством і якості операторів та інших факторів.
Ключ до підвищення продуктивності профілів з алюмінієвого сплаву полягає в зменшенні та усуненні відходів. Геометричних відходів не уникнути, але їх можна мінімізувати. Технічні відходи — це людський фактор, який можна усунути в кожному конкретному випадку або мінімізувати Таким чином, може бути прийнятий ефективний контроль і підвищення виходу екструдованих продуктів.
Зменшення геометричних відходів є важливою передумовою для підвищення виходу готової продукції
Заходи щодо зменшення геометричних відходів
Правильний вибір довжини зливка є основним заходом для зменшення відходів процесу. Довжина зливка розраховується не після екструзії, а після екструзії.
Зараз більшість підприємств використовують піч для нагрівання алюмінієвих стрижнів з гарячим зсувом у порівнянні з піччю для нагріву з короткими стрижнями, що зменшує втрати алюмінієвої стружки через зміну товщини стінки форми, контроль довжини лиття є більш гнучким і точним, що значно покращує врожайність. Але багато підприємств, які використовують печі з гарячим зсувом з довгими стрижнями, ігнорують розрахунок довжини лиття та безпосередньо передають роботу оператору для контролю. І оператор часто базується на досвіді під першою планкою, дотримуйтесь довжини матеріалу, якщо різниця велика, продовжуйте коригувати, зазвичай потрібно близько 3 смуг, щоб отримати точну довжину. У процесі утворюється багато відходів, що знижує як ефективність виробництва, так і врожайність.
Правильний підхід полягає в тому, що довжина злитка розраховується технологічним відділом при первинному виготовленні форми.Коли прес-форма виготовляється на машині багато разів, довжина стрижня, записана на картці форми, трохи збільшується приблизно на 5-10 мм, а довжина матеріалу спостерігається під час виготовлення матеріалу. Точне налаштування, якщо є відмінності. Отже, другий стрижень дуже точний. За деякими даними, вихід готової продукції можна збільшити на 4 відсоткові пункти за допомогою довгих гарячих ножиць, і цілком можливо збільшити вихід на 2-3 відсоткові пункти фактично виробництва.
Крім того, кількість фіксованої довжини або довжини продукту, щоб забезпечити плавну функцію екструзії під умовою екструзії. Коли довжина холодної ліжка є достатньо довгою, збільште довжину фіксованого розміру або довжину продуктів якомога більше, тобто можна вибрати довший злиток. Це також ефективний метод зменшення відсотка геометричних відходів і збільшення виходу готової продукції.
Заходи щодо підвищення показників готової продукції з технічного рівня
Це важливий технічний захід для покращення швидкості готової продукції, щоб покращити рівень дизайну та виробництва прес-форм і скоротити час випробування прес-форми. Як правило, ця тестова форма не коштує 1-3 зливків, так що вихід зменшується на 0,5-1 %, через конструкцію форми, низький рівень виробництва, деякі продукти для ремонту форми, форму 3–4 рази або навіть більше разів для виробництва готової продукції, несуттєво зменшують вихід на 2–5%, що призведе не лише до економічних втрат, але також через повторне тестування прес-форми, продовжить виробничий цикл.
Сучасна концепція нульового випробування прес-форми, тобто після виготовлення форми немає необхідності тестувати форму, ви можете виробляти якісну продукцію безпосередньо на машині. Використовуючи програмне забезпечення для моделювання дизайну, аналіз кінцевих елементів, дизайн може бути завершений у комп'ютер. Його також можна перевірити за допомогою комп'ютерного моделювання. Обробка порожнини прес-форми завершується в автоматичному обробному центрі, обробка всієї форми є високою точністю, тому якість форми дуже висока. Швидкість проходження машини більше ніж 90%. Здатний збільшити вихід готової продукції на 2-6%.
Належним чином збільште коефіцієнт екструзії алюмінію, щоб підвищити вихід
Кожна алюмінієва фабрика має серію машин, кожна фабрика відповідно до коефіцієнта екструзії продукту, довжини холодного шару, зовнішньої секції продукту, довжини діаметра екструзійного циліндра, щоб визначити продукт на відповідній машині виробництво. Практика довела, що ті самі специфікації продуктів, які поміщаються у виробництво екструзійних машин різного тоннажу, через різний коефіцієнт екструзії, структура продуктивності продукту та ефективність виробництва має великий вплив, його вихід також буде створювати відмінності. Коли Тонаж екструзійної машини більший, коефіцієнт екструзії більший, швидкість готового продукту вища, а вартість екструзії близька до.
Підвищення якості зливка є передумовою підвищення виходу
Сировиною для екструзійного виробництва є чушки.Злитки мають однорідну структуру, дрібне зерно, відсутність шлаку, пор, сегрегації, тріщин та інших дефектів, які можуть не тільки зменшити тиск екструзії, покращити швидкість екструзії та покращити внутрішню якість продуктів. І може зменшити бульбашки на поверхні продукту, пори, подряпини, тріщини, виїмки та інші дефекти. Менші шлакові включення можуть виходити через щілину робочої стрічки прес-форми, але це спричинить грушові сліди на поверхні профілю, що призведе до певної довжини відходів. Більші шлакові включення будуть застрягти в щілині робочої стрічки, і її неможливо усунути, що спричинить пробку цвілі або розтріскування продуктів і замінить форму, що серйозно вплине на врожайність. Використовуйте відповідні накладки під час розтягування та випрямлення, щоб зменшити довжину різання голови та хвоста матеріал.
Профіль у розтяжному випрямленні, багато підприємств не проектують відповідну подушку, особливо деякі великі підвісні профілі та порожнисті профілі. Як наслідок, деформація голови та хвоста профілю є занадто великою, і деформовану частину потрібно відрізати, коли розпилювання готової продукції. Це призвело до зниження показників готової продукції.
Подушка може бути виготовлена з твердих порід дерева або алюмінієвих блоків.Конструкція мінімізує розмір подушки та збільшує її універсальність. Для довгої стіни та закритої ділянки профілю, випрямлення в закритій порожнині в прокладку, але також помістіть опорну раму в частину стіни. Таким чином, деформація в напрямок довжини зменшується. Світильники повинні бути розроблені, керовані та керовані спеціальним персоналом.
У той же час, щоб запобігти такому явищу, коли працівники не бажають використовувати подушку через неприємності, ми повинні встановити механізм винагороди та покарання, щоб норма готової продукції була пов’язана із заробітною платою.
Поліпшити управління екструзійним штампом і оригінальні записи про виробництво алюмінієвого профілю.
Картка форми та оригінальний запис про виробництво дуже важливі.Картка прес-форми повинна справді відображати стан азотування форми, стан технічного обслуговування та матеріальну ситуацію.Оригінальний запис повинен справді показувати, що вага опори, довжина закидання та кількість забезпечують надійну основу для наступного виробництва.
Зараз багато підприємств також реалізували комп’ютеризоване керування даними, але попереду ще довгий шлях до фактичного використання.
Зменшіть геометричні відходи, використовуючи безпресову екструзію
Фіксована накладка фіксується на екструзійному стрижні без залишкової екструзії, і обидва модифікуються до певної міри. Коли екструзійний циліндр не відступає, натискну накладку також легко відокремити від зливка. Наступний злиток потім штовхає безпосередньо в екструзійний картридж. Екструдується із залишком попереднього зливка, таким чином уникаючи необхідності зрізати кожен злиток один раз. Відповідно до вимог якості та кількості замовлення, щоб визначити кількість ливарних ножів. Зазвичай 40-50 шматків розрізають за один раз час.
Оптимізуйте процес екструзії алюмінієвих профілів для зменшення технічних відходів
Існує багато аспектів, що впливають на процес екструзії технічних відходів, який охоплює весь процес виробництва екструзії. В основному це: якість зливка, температура процесу, швидкість екструзії, інструменти для екструзії, штампи, перенесення завантаження та розвантаження, лікування старінням тощо. На додаток до розвиток передових, наукових технологій виробництва, а також правильне суворе виконання операційних процедур, підвищення кваліфікації та почуття відповідальності працівників.
Наскільки це можливо, щоб зменшити різноманітність виробництва за зміну, найкраще організовувати лише 3-5 сортів за зміну, щоб покращити виробництво одного набору прес-форм. Чим більше різновидів на машині, тим більше алюмінієвої форми буде забирають, тим менший урожай.
Вплив цвілі на врожайність полягає в основному в двох аспектах: випробування нової форми та використання виробничої форми
Чим більше разів пробується форма, тим більше алюмінію забирається з форми, і тим нижчий вихід. Тому ми повинні покращити дизайн і рівень виробництва форми.
Виробництво прес-форм має ретельно підтримуватися, розумне азотування, своєчасне технічне обслуговування. Переконайтеся, що кожного разу на машині кваліфікована швидкість є високою. Гарне формування та висока довговічність. Якщо кожна зміна через некваліфіковане обслуговування прес-форми, призведе до 3-4 різновидів на машинному виробництві. , ставка готової продукції буде знижена мінімум на один відсотковий пункт.
Інструменти для екструзії алюмінію включають: екструзійний циліндр, екструзійний стрижень, екструзійну подушечку, матрицю тощо. Головним чином для того, щоб екструзійний циліндр, стрижень, форма три концентричні. По-друге, розумне обслуговування екструзійного циліндра, правильне нагрівання, щоб переконатися, що кінець поверхня циліндра гладка. Усуньте всі види екструзійних циліндрів і помріть із поганим явищем. Регулярно очищайте залишковий алюміній у внутрішній стінці екструзійного циліндра, перевіряйте, чи не пошкоджена внутрішня стінка отвору, правильно використовуйте матрицю та покращити опорну міцність матриці.
Температура екструзії, швидкість екструзії та охолодження три, на структуру продукту, механічні властивості, якість поверхні має великий вплив, також вплине на врожайність. Крім того, три вплинуть на довжину продукту, температура лиття стрижня висока, швидкість екструзії висока, швидкість охолодження низька, збільшить довжину виробу після екструзії, швидкість зростання може становити до 0,5% - 1%, також впливає на лінійну щільність профілю, тому стабільний процес може покращити врожайність.
Покращте подальший процес екструзії, щоб уникнути технічних відходів. Екструдуючи наступний процес транспортування, головним чином звертайте увагу на профіль подряпин.
Одна пориста екструзія може підвищити вихід готової продукції.
Для деяких продуктів, придатних для багатоповітряної екструзії, наскільки це можливо, використання пористої екструзії може не тільки зменшити коефіцієнт екструзії, зменшити тиск, але також може покращити вихід. За умови, що технічні відходи дорівнюють нулю, вихід екструзію з подвійним отвором можна збільшити на 3% ~ 4%, ніж екструзію з одним отвором.
Швидкість екструзії є важливим параметром процесу в процесі екструзії, який пов'язаний з якістю продукції та ефективністю виробництва. Швидкість екструзії не схожа на освоєння температури процесу, свого роду сплав, процес термічної обробки може в основному вибрати температуру, і швидкість екструзії є дуже емпіричним параметром процесу. Різні профілі сплаву з різними перерізами мають різні швидкості екструзії.На той самий продукт впливають зміни температури в процесі екструзії, а швидкість екструзії до та після екструзії різна. Щоб правильно контролювати швидкість екструзії, вона повинна бути:
Вміло та гнучко осягайте діапазон швидкості екструзії різних сплавів, різних секцій (включаючи товщину стінки) і звертайте увагу на вплив швидкості екструзії на алюмінієві профілі, наприклад якість поверхні, ступінь формування тощо.
Знайомі зі здатністю екструзійного обладнання контролювати швидкість екструзії. Деякі екструдери мають постійний контроль екструзії та керування PLC, деякі мають лише керування PLC, а деякі не мають жодного. Коли задана швидкість екструзії, деякі екструдери можуть почати натискати швидкість екструзії, з поступовим зменшенням заготовки в екструзійному циліндрі тиск екструзії зменшується, швидкість витікання продукту буде швидше і швидше, іноді роблять продукт після тріщини. Тому необхідно регулювати швидкість екструзії. Тільки за допомогою розуміння стану обладнання чи можна правильно регулювати та контролювати швидкість екструзії.
Зрозумійте вплив різних прес-форм на швидкість екструзії. Загалом, швидкість екструзії плоскої матриці (суцільний профіль) вища, ніж у роздільної матриці (порожнистий профіль). оскільки дизайн і рівень виробництва відрізняються, швидкість екструзії різна. Зокрема, секція має різницю товщини стінки або напівпорожнистий профіль з отвором, який має чудове співвідношення з формою.Тільки певна швидкість екструзії, розроблена формою, є найкращою.Швидкість занадто висока або занадто повільна, і легко виробляти скручування, відкривання та закривання.
Зменшіть утворення відходів за рахунок посилення первинної інспекції та інспекції процесу
Зовнішні розміри алюмінієвих відходів, такі як товщина стінки поза допуском, скручування, площинний зазор, відкриття або закриття тощо, в основному залежать від першого стрижня після випробування прес-форми рукою господаря в інспекції розряду та інспектором якості при перевірці на розтяг, щоб запобігти утворенню таких відходів. Загальний допуск на товщину стінки слід контролювати від негативного допуску, оскільки при безперервному виробництві продукції товщина стінки виробів поступово ставатиме товщою через поступове зношування та розрив. форми. Для великих настінних профілів під час креслення та випрямлення ретельно перевіряйте креслення, контролюйте розумну величину розтягування.
Поверхневі відходи, такі як подряпини, апельсинова кірка, тканина, чорні плями, бульбашки, часто з’являються не всі коренеплоди. Необхідно перевірити один одного через оператора-господаря, інспектора якості та процес розпилювання розтягування готового продукту, і спільно контролювати видалення відходів на поверхні.
Якщо інспектор з якості не знаходить подряпин на розвантажувальному столі та виявляє подряпини на готових виробах під час розпилювання, необхідно перевірити процес перетворення холодного ліжка, щоб побачити, чи деякі частини транспортувальної стрічки, копалки тощо тверді та виступаючі, що призводить до подряпин.
Управління якістю - це управління всім персоналом і всім процесом.Кожен процес повинен мати хорошу якість, щоб можна було поєднати самоінспекцію, взаємну перевірку та спеціальну перевірку, щоб ефективно усунути технічні відходи в зародку. Штучний контроль і покращити врожайність.
Завдяки зазначеним вище заходам можна зменшити геометричні відходи, видно, що зменшення геометричних відходів є важливим технічним заходом управління для підприємств, який має велике значення для отримання високих економічних вигод.
Щоб підвищити продуктивність алюмінієвої екструзійної заготовки, потрібно завершити та ретельно виконати робочий процес екструзійного виробництва, не лише технічні аспекти, але й аспекти управління мають бути на місці. Ще багато місця для китайського алюмінієвого профілю підприємств для підвищення врожайності, врожайність буде безперервним процесом, підвищення врожайності та покращення якості продукції, вихід тісно пов'язаний. Це корпоративна технологія та рівень управління комплексним втіленням.
Підвищення виходу окисленого кольорового алюмінію
Вихід окислення - це вихід одного виробництва, тобто вихід одного виробництва без доопрацювання.Згідно з практикою виробництва, вартість перероблених профілів в 3 рази перевищує вартість необроблених профілів, і якість поверхні профілів не може бути гарантована. Звичайно, якість оксидованих виробів починається з ливарного цеху.З огляду на обмеження простору, нижче наведено коротку розмову про деякі деталі, на які слід звернути увагу в процесі виробництва окислення.
Гвинт між підвісною штангою та провідною балкою слід часто закручувати.Перш ніж прив'язувати матеріал, ми повинні спочатку перевірити, чи підвісна штанга закріплена вільно.Якщо він трохи ослаблений, його слід вчасно затягнути. Ще одна корозія, підвісний стрижень стане меншим, його потрібно замінити вчасно, оскільки його провідна площа невелика, легко викликати тепло, в той же час зв’язати, запобігати падіння профілю в гніздо через полюс, пошкодження джерела живлення коротким замиканням.
У той же час потрапляння в профіль резервуара слід вчасно очищати, наприклад, резервуар для промивання лугу в профіль, він незабаром піддається корозії, експеримент довів, що споживання лугу еквівалентно промиванню лугу 50-100 корінь профілю споживання лугу. Потрапляючи в резервуар для фарбування або герметизуючий резервуар, через корозію резервуар буде накопичувати велику кількість іонів алюмінію, що впливає на термін служби рідини резервуара.
Обв’язувальний матеріал з алюмінієвим дротом з двома видами специфікацій є хорошим, анісове насіння для вибору грубого алюмінієвого дроту, середній і малий матеріал використовується в тонкому алюмінієвому дроті, можна використовувати 2 мм і 3 мм, або 2,2 мм і 3,2 мм два види специфікацій, алюміній Твердість відпалу дроту становить 1/2~3/4, це добре. Зараз багато підприємств переведено на джиг.
Перш ніж повісити в резервуар для окислення, потрібно затягнути кожен профіль; переробити матеріал перед окисленням матеріалу, використовувати плоскогубці, щоб бити кінець профілю, щоб змусити його зрушити перед матеріалом, щоб контакт без плівки, щоб забезпечити хорошу провідність .
Тип матеріалу, що висить у резервуарі для окислення та провідному сидінні резервуара для фарбування, слід звернути увагу на правий, інакше схильний до різниці кольорів Інь та Ян.
Після закінчення окислювальної потужності вчасно призупиняється, перебування в окислювальному резервуарі протягом декількох хвилин вплине на отвір ущільнювача, а також збільшить швидкість фарбування; після окислення його піднімають і нахиляють у повітрі занадто довго.Один кінець розчину, що відновлює кислоту, темніє через розширення пор оксидної плівки, і легко помітити різницю кольорів на обох кінцях.
Значення рН чотирьох резервуарів для промивання води до і після резервуару для фарбування повинно підтримуватися відносно стабільним.Значення рН звичайних чотирьох баків для миття води контролюється наступним чином:
Значення pH першої водяної бані після окислення: 0,8~1,5
Значення pH другої водяної бані після окислення: 2,5~3,5
Значення pH першої водяної бані після фарбування: 1,5~2,5
Значення рН другого промивного бака після фарбування: 3,5~5,0
За звичайних обставин під час виробництва відкривається певна кількість переливної води, а вхідний клапан закривається вчасно, коли виробництво зупиняється.Він не повинен зливати або доливати воду у всьому резервуарі.Якщо після окислення вода затримається в першій промивній ємності протягом декількох хвилин, то швидкість фарбування прискориться, а якщо вода залишиться в другій промивній ємності, то фарбування сповільниться.
Для виробництва матеріалу зі світлої імітації сталі зазвичай спочатку використовується метод фарбування, а потім повертається до стандартної кольорової пластини. Через різницю кольорів імітації сталі діапазон контролю часу дуже малий (лише 2 ~ 3 секунди) , і використання правила вицвітання може мати 10~15 секунд часу контролю кольору, і уніфіковане вицвітання також сприяє тому самому фоновому кольору, для імітації сталевого вицвітання та додаткових кольорів колір має тенденцію ставати зеленим, а одноразове фарбування має тенденцію до бути червоним.
Тип матеріалу, що звисає з резервуара для фарбування, і перший бак для миття після фарбування після підвішування не зупиняйте порожній час занадто довгий, інакше на поверхні профілю з’явиться стрічка, нерівномірний колір і дренажний кінець білого явища, має бути трохи на колір наступне прання вчасно, точний колір має бути під час другого прання після. Загалом, для імітаційного сталевого матеріалу, такого як колір контрастного шаблону червоного кольору, це показує, що часу фарбування недостатньо, щоб доповнити колір; якщо колір жовтий , він був пофарбований, відповідно до глибини кольору, ви можете вибрати відступати в резервуар для фарбування або в перший бак для прання після фарбування.
Спосіб додавання препаратів у резервуар для фарбування: сульфат олова та сульфат нікелю необхідно розчинити в резервуарі, а добавку для фарбування необхідно розчинити в чистій воді (чиста вода розчинна).Слід зазначити, що тверду добавку можна заливати після повного розчинення, а концентровану сірчану кислоту можна заливати безпосередньо в резервуар для фарбування.
Необхідно гарантувати температуру, час і якість води для миття гарячою водою перед електрофорезом.Якщо залишковий SO42- в отворі оксидної плівки не промивається, після електрофорезу та запікання ймовірно пожовтіння та непрозорість плівки фарби. За нормальних умов температура гарячої води контролюється на рівні 60~70 ℃, а миття гарячою водою час 5-10 хвилин.
Час публікації: 26 березня 2021 р
